超聲放電復合加工是指輔以超聲振動的復合電火花加工。目前，主要有超聲放電復合拋光和超聲放電復合打孔及表面精微加工等。超聲放電復合加工是通過采用超聲頻信號產(chǎn)生超聲振動，改善放電間隙狀況，強化電火花加工過程而實現(xiàn)的。
需要說明的是，因在前面章節(jié)已介紹了超聲振動式的排屑與排氣及超聲波拋光等問題，為了避免重復，故在此只介紹超聲放電復合打孔。
（1）超聲放電復合打孔的加工原理 超聲與電火花相結合的超聲放電復合打孔，是將超聲振動部件固定在電火花加工機床的主軸頭下部，脈沖電源接到工具電極和工件上。加工面積的微孔加工。需要指出的是，在中工面積大和粗、中加工時，不宜選用超聲放電復合加工。不合適的加工條件將使超聲電火花放電減少，非正常放電增多。
（2）超聲放電復合打孔的方法 實現(xiàn)超聲電火花同步復合打孔最簡單的方法是采用RC線路脈沖電源。當工具電極下端面上的振動處于接近最高點前時，RC線路脈沖電源即向電容、工具電極和工件充電；當工具電極端面自最高點向下振動時，電容上已基本充電完畢，一旦電極商碩下行至合適的放電間隙（精微加工時約5μm），工作液間隙即被擊穿，電容上儲存的能量瞬間釋放而形成火花放電。待工具電極端面再次向上時，RC線路又向電容器充電，至最高點時基本充滿，電極端面下行時再將放電，這樣時而復始，超聲每振動一次，就能引發(fā)一次火花放電，每秒將有4萬~5萬將超聲頻率的接近百分之百的有效火花脈沖放電率。工具電極、主軸頭不用經(jīng)常頻繁地進退伺服進給，只有當工件蝕除和工具電極損耗使間隙大于擊穿間隙成為較長期的開路狀態(tài)時，工具電極才伺服進給一步，因而大大提高了加工效率和穩(wěn)定性。此方法克服了超聲振動頻率和脈沖電源頻率相互脫節(jié)的缺點。
（3）超聲放電復合打孔的應用與特點
1）微孔加工 可加工孔徑φ0.05~0.4mm、深度0.5~10mm，尺寸精度±0.005~±0.01mm，表面粗糙度Ra值3.2~0.1μm。
2）異形噴絲孔 可加工各種形狀的異形噴絲孔，取得利用超聲電火花復合加工提高生產(chǎn)率3~20倍的工藝效果。
3）加工深度與加工速度 在同樣加工條件下，超聲放電復合打孔的深度是電火花打孔深度的3倍以上，加工直徑0.25mm孔時，超聲放電復合打孔的極限深度為10mm以上，深徑比高達40以上。超聲放電復合打孔與電火花孔相比，當孔深小于0.4mm時，前者所需加工時間是后者的1/4~1/5，當孔深增加到1mm時，加工時間則為后者的1/10~1/12。
