（1）下刀點的選擇 編寫刀路時，可在制定的任意高度和位置下刀。產(chǎn)品形狀不一，下刀點不斷調(diào)整，人為增加了出錯的可能性。為了統(tǒng)一下刀點，可在立體圖繪制完成以后，將立體圖的中心移到系統(tǒng)坐標(biāo)原點（Xo，Yo），最高點移到Z軸零點，再進行下一步
的刀路設(shè)定。第一刀剛開始加工時，吃刀量往往比較大，容易引起斷刀、彈刀，這時可以將下的奧位粗加工或者第一層下道走空刀，盡量在料外邊下刀，此問題一定要引起注意。
（2）彈刀、掉刀、搶刀 當(dāng)加工量比較大，刀具夾得太長或刀具太小時常會發(fā)生彈刀或掉刀的情況。
①加工量比較大啊，特別是深度進刀較多時就容易發(fā)生彈刀或掉刀，如精加工側(cè)面深度H=40mm，刀具直徑為20mm，這時可以分兩次深度加工，每次深度為20mm。
②刀具裝夾長短對加工很重要，應(yīng)盡量裝夾短一些，初學(xué)者很容易忽略這個問題，程序單上一定要標(biāo)明刀具的裝夾長度。
③轉(zhuǎn)角時很容易搶刀，解決的辦法是先用小一點的刀具分層將轉(zhuǎn)角清除，再換大刀具精加工側(cè)面（拐角半徑小于或等于刀具半徑的位置加工時容易出現(xiàn)刀具過切的情況，稱為搶刀）。
（3）銑削方向 數(shù)控銑床一般都是順銑，原因是數(shù)控銑床的剛性比較好，而且反向間隙小，不易讓刀，銑外形或者內(nèi)槽都是左補償。當(dāng)加工左右對稱的形狀時，外形刀路不能鏡像，否則鏡像的那邊加工效果就比較差，左右粗糙度不一致。
（4）過切檢查 過切是CAM經(jīng)常會發(fā)生的問題，千萬要小心。過切即使在刀路參數(shù)設(shè)定和零件模型都正確時，也有可能發(fā)生。最主要的解決方法是將刀具路徑模擬一遍，在各種方位的視角反復(fù)檢查，沒有檢查的刀具路徑一律不允許上機操作。
（5）坐標(biāo)系 坐標(biāo)系是3種，分別為機床坐標(biāo)系、加工坐標(biāo)系（工件坐標(biāo)系）和相對坐標(biāo)系。機床坐標(biāo)系由機床生產(chǎn)廠家確定、一般標(biāo)注在機床的左下角或右下角。每次對機床通電后，必須對機床原點歸零，原點歸零后就被確定下來，機床原點的位置一般不需要更改。加工坐標(biāo)系是用于工件加工的，是機床坐標(biāo)系的子坐標(biāo)系，取機床坐標(biāo)系中的一個點（一般是工件中心點）作為坐標(biāo)原點，將這個點的機床坐標(biāo)值記錄下來，作為加工坐標(biāo)系的原點。相對坐標(biāo)系指運動軌跡終點坐標(biāo)相對于起點坐標(biāo)計算尺寸，可以隨時對每一個坐標(biāo)點清零，主要用于工件分中和加工過程中暫停等操作。
（6）加工前檢查 正式加工前要檢查工件的裝夾方向是否同電腦中的圖形方向相同，在模具中的排位是否正確，夾具是否妨礙加工，所用的刀具是否齊全，工件坐標(biāo)定位基準(zhǔn)的確定等。
